Comment réaliser la maintenance d’un compresseur industriel ?

Les compresseurs assurent des rôles clés dans les processus industriels.

Un compresseur est installé pour augmenter la pression d’un gaz sur une installation. C’est un outil nécessaire pour le transport de gaz sur de longues distances (pipelines). On les utilise aussi pour l’alimentation en air comprimé, par exemple pour des outils pneumatiques ou des systèmes de contrôle.

Les compresseurs sont présents dans des industries comme la pétrochimie, l’agroalimentaire ou la production d’énergie, pour :

• La liquéfaction des gaz (passage de l’état gazeux à l’état liquide)
• La création de réactions chimiques
• Le refroidissement

Pourquoi effectuer un reconditionnement complet de compresseur ?

Un reconditionnement complet d’un compresseur est une opération stratégique dans la gestion des équipements industriels, pour des raisons à la fois économiques et opérationnelles.

Une maintenance partielle à totale est indiquée en fonction du nombre d’heures d’utilisation. Les constructeurs recommandent de respecter 3 paliers de révision :

• révision partielle à 16000 heures de fonctionnement
• révision complète à 32000 heures de fonctionnement
• révision générale (incluant un démontage complet, si possible en atelier) à 64000 heures de fonctionnement

Pour éviter les pannes et leurs conséquences coûteuses

Les compresseurs jouent souvent un rôle critique dans les installations industrielles. Une panne imprévue peut entraîner un arrêt total ou partiel de la production, ce qui génère des pertes financières importantes. Ces pertes ne se limitent pas au manque à gagner lié à l’arrêt de la production : elles incluent aussi les frais de dépannage d’urgence, les coûts des pièces détachées, et les éventuelles pénalités de retard dans la chaîne de production ou de livraison. En procédant régulièrement à un reconditionnement complet, on anticipe ces risques et on réduit significativement les interruptions imprévues.

Pour prolonger la durée de vie du compresseur et réduire les coûts à long terme

Le reconditionnement est une alternative beaucoup plus économique que le remplacement pur et simple d’un compresseur. En effet, remplacer un compresseur implique souvent bien plus que le simple achat d’une nouvelle machine. Toute l’installation autour de l’équipement peut devoir être adaptée :

• Réseaux de tuyauterie : les dimensions ou configurations des conduits peuvent changer et nécessiter des modifications coûteuses.
• Moteur et instrumentation : un nouveau compresseur peut exiger des mises à jour des systèmes de contrôle ou des moteurs associés.
• Fondations et structures : selon le poids, la taille ou les vibrations du nouvel équipement, les fondations ou structures environnantes doivent parfois être renforcées ou refaites.

En maintenant un compresseur existant dans des conditions optimales grâce à un reconditionnement, on préserve non seulement l’investissement initial, mais on évite aussi des travaux annexes coûteux et longs.

Pour améliorer les performances et l’efficacité énergétique

Un compresseur bien entretenu retrouve des performances proches de celles d’un équipement neuf après un reconditionnement. Cela se traduit par une meilleure efficacité énergétique, une consommation optimisée et une réduction des pertes liées aux jeux mécaniques ou aux fuites.

Pour garantir la conformité et la sécurité

Dans de nombreuses industries, la conformité aux normes de sécurité et environnementales est essentielle. Un compresseur usé peut devenir une source de risques (fuites, vibrations excessives, pertes d’efficacité) qui compromettent la sécurité du site et son respect des réglementations. Un reconditionnement assure le maintien des standards et réduit ces risques.

Quelles sont les grandes étapes d’un reconditionnement de compresseur ?

Une maintenance complète d’un compresseur est essentielle pour garantir sa performance, sa fiabilité et sa durée de vie. Cette opération est généralement recommandée tous les 8 à 10 ans, en fonction du nombre d’heures d’utilisation et des conditions opérationnelles de la machine. Elle nécessite une méthodologie rigoureuse et un savoir-faire technique avancé. Un expert de la marque fabricant peut contribuer à l’opération en appui technique.

Voici les étapes majeures du processus de reconditionnement :

1. Démontage complet : le compresseur est entièrement désassemblé pour accéder à toutes ses pièces internes.
2. Expertise : chaque pièce est inspectée afin de déterminer son état et décider d’un remplacement ou de la rectification des pièces pouvant être réutilisées.
3. Nettoyage des chambres de refroidissement : Les chambres de refroidissement internes sont nettoyées pour assurer une dissipation thermique efficace et éviter les problèmes de surchauffe.
4. Remplacement des joints : Tous les joints d’étanchéité sont remplacés afin de prévenir les fuites et d’assurer un fonctionnement optimal.
5. Nettoyage des pièces : toutes les pièces subissent un nettoyage approfondi pour éliminer les dépôts, résidus ou impuretés accumulés au fil du temps.
6. Contrôle dimensionnel et ajustement : chaque pièce est mesurée avec précision. Des ajustements manuels sont effectués pour garantir des jeux mécaniques conformes aux spécifications du fabricant (tolérance au centième de millimètre sur certaines parties). Cette étape nécessite beaucoup de précision dans l’exécution et une certaine expertise dans le travail d’usinage manuel et de prise de côtes. Elle est essentielle pour optimiser la performance et minimiser l’usure future.
7. Remontage : Le compresseur est réassemblé en suivant une procédure stricte, étape par étape, afin de garantir la précision et l’intégrité de la machine.
8. Remplacement de l’instrumentation : Les instruments de mesure et de contrôle (capteurs, manomètres, thermostats, etc.) sont remplacés ou recalibrés pour maintenir la fiabilité du système.
9. Étanchéité et mise sous azote : Une mise sous pression à l’azote est réalisée pour vérifier l’étanchéité de l’ensemble et s’assurer qu’aucune fuite n’est présente.

Nord Motors est en capacité de vous accompagner pour la maintenance de vos compresseurs, sur site industriel ou dans nos ateliers. Nous travaillons en collaboration technique pour les plus grandes marques de compresseurs, notamment Siemens Dresser-Rand et Burckhardt compression.

Retrouvez nos références chantier concernant des maintenance de compresseur de toutes tailles. Egalement un exemple de reconditionnement complet à l’atelier d’Eperlecques fin 2024.